數(shù)控車床怎么對刀
數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征。下面是YJBYS小編整理的數(shù)控車床對刀的方法，希望對你有幫助!
一， 直接用刀具試切對刀
1. 用外園車刀先試車一外園，記住當前 X 坐標，測量外園直徑后，用 X 坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外園車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。
二， 用 G50 設(shè)置工件零點
1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心( X 軸坐標減去直徑值)。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設(shè)為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統(tǒng)里，第二參考點的位置在參數(shù)里設(shè)置，在 Yhcnc 軟件里，按鼠標右鍵出現(xiàn)對話框，按鼠標左鍵確認即可。
三， 用工件移設(shè)置工件零點
1. 在 FANUC0-TD 系統(tǒng)的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外園車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇“ Ref ”回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設(shè)置偏移值 Z0 ，才清除。
四， 用 G54-G59 設(shè)置工件零點
1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調(diào)用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐標系。
如果其它系統(tǒng):
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應(yīng)用的最多的一種對刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 數(shù)控系統(tǒng)的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應(yīng)刀具參數(shù)中的刀寬中輸入 Z0 ，系統(tǒng)會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那么使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ;刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那么使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數(shù)刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設(shè)有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以采用 FANUC 0T 系統(tǒng)的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設(shè)定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內(nèi)部電路接通發(fā)出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對于標準刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕“ Z-axis shift measure ”面。
手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標準刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按鈕，系統(tǒng)會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，并將其他刀具與標準刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應(yīng)刀具的 Z 原點，其數(shù)值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上
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